Bagaimana untuk mencegah kecacatan keliangan yang disebabkan oleh peningkatan kelembapan semasa pengeluaran casting menggunakan teknologi pasir bersalut pada musim panas?

Semasa musim panas, terdapat peningkatan ketara dalam kecacatan keliangan apabila menggunakan pasir bersalut untuk menghasilkan casting, yang berkaitan dengan kelembapan udara yang tinggi dan peningkatan hujan pada musim panas. Untuk mengatasi peningkatan keliangan di pasir bersalut musim panas, kedua -dua perusahaan bekalan pasir bersalut dan foundries perlu mengambil langkah -langkah untuk menghapuskan fenomena keliangan dalam casting pengeluaran pasir bersalut.

1. Langkah -langkah yang akan diambil oleh pembekal pasir bersalut: Kawalan bahan mentah dan rawatan pengeringan pasir: Keringkan bahan mentah pasir bersalut (seperti pasir kuarza) untuk memastikan kandungan lembapan kurang daripada 0.2%. Mereka boleh dipanaskan hingga 100-150 ℃ menggunakan peralatan pengeringan (seperti relau pengeringan mendidih) selama 2-4 jam untuk mengurangkan kelembapan yang terserap oleh zarah pasir. Resin dan pengawetan agen kelembapan -bukti: Persekitaran untuk menyimpan resin fenolik dan ejen pengawetan (seperti urotropin) harus disimpan kering, dengan kelembapan dikawal di bawah 40% -50%. Selepas dibuka, gunakan secepat mungkin untuk mengelakkan pendedahan yang berpanjangan ke udara lembap. Di samping itu, bekalan pasir bersalut perlu dikesan tepat pada masanya untuk memantau penggunaan pasir faundri, dan bimbingan dan peringatan harus diberikan kepada penemuan pencegahan kelembapan dan penyingkiran pasir bersalut. Parameter proses penyesuaian untuk mengurangkan suhu dan masa pencampuran pasir: Kawal suhu pada 80-100 ℃ semasa pencampuran pasir, memendekkan masa pencampuran hingga 5-8 minit, mengurangkan kemungkinan kemerosotan resin disebabkan oleh penyerapan kelembapan suhu yang tinggi, dan mengelakkan geseran yang berlebihan zarah pasir untuk menghasilkan penyerapan elektrostatik wap air.

2. Langkah berjaga -jaga untuk Foundry

a. Langkah berjaga-jaga untuk mengoptimumkan keadaan pengawetan semasa membuat shell dalam foundries: Meningkatkan suhu pengawetan dengan sewajarnya (seperti dari 210 ℃ hingga 230 ℃), memendekkan masa pengawetan (dari 180-210 saat hingga 150-160 saat), membolehkan resin dengan cepat menyembuhkan dan membentuk bentuk shell yang padat, dan mencegah kelembapan dari inseria. Tambah bahan tambahan anti kelembapan: Apabila mencampurkan pasir, tambah ejen kelembapan minyak stearate atau silikon pada nisbah 0.5% -1% untuk membentuk filem hidrofobik pada permukaan zarah pasir, menghalang penjerapan air. Kawalan kelembapan alam sekitar tempatan: Pasang lapisan pengeringan aliran lapisan di atas mesin pembuatan teras dan memperkenalkan udara kering dengan kelembapan kurang daripada 50% dan suhu 30-40 ℃ untuk memastikan pengeringan permukaan yang cepat semasa pengacuan teras pasir; Kelembapan keseluruhan dalam bengkel dikawal di bawah 60% menggunakan dehumidifier (dengan satu dehumidifier kuasa tinggi dipasang setiap 100 meter persegi). Kawalan Demolding and Cooling: Segera letakkan teras pasir di relau peredaran udara panas pada 50-60 ℃ selama 1-2 jam selepas demolding, atau menyinari permukaan dengan lampu inframerah untuk mempercepatkan penyejatan wap air sisa; Apabila penyejukan, elakkan pendedahan langsung ke udara dan letakkannya dalam lapisan pada rak pengeringan. Mengoptimumkan sistem penembusan dengan membenamkan tali ekzos (diameter 35mm) di dalam teras pasir, membuka alur ekzos (kedalaman 0.3mm, lebar 20mm) pada kulit pasir berpisah, merancang jarum ekzos terbuka, dan memasukkan paip keluli diameter 8mm ke dalam risikan. Parameter ujian acuan pasir harus merujuk kepada kekuatan tegangan shell pasir atau teras, yang harus sama dengan atau lebih besar daripada 2.8 megapascals. Pada musim panas, 10% kekuatan tegangan disediakan berbanding musim lain. Pengesanan penjanaan gas: Ia harus kurang daripada atau sama dengan 16ml/g (diuji pada 950 ℃). Apabila perkadaran liang meningkat, langkah -langkah dehumidifikasi perlu diambil. Apabila liang berlaku dengan kerap, sikat shell pasir dengan salutan alkohol zink oksida (nisbah 1: 3). Sebelum membentuk, gunakan semburan gas untuk melonggarkan permukaan shell pasir barbeku atau teras pasir (suhu pada 150 ℃, masa lebih besar daripada atau sama dengan 30 saat)

b. Pengoptimuman proses mencurahkan dan mencurahkan reka bentuk sistem: Mengoptimumkan susun atur dan penumpang, meningkatkan saluran ekzos (seperti pembukaan alur ekzos atau meletakkan tali ekzos di bahagian atas acuan pasir), mengawal suhu menuangkan pada had tengah dan bawah suhu menembusi optimum garis fasa cecair bahan pemintal Garis fasa cecair casting yang diperbuat daripada bahan yang berbeza juga mempunyai fasa yang berbeza, yang memerlukan pengiraan. Sebagai contoh, untuk bahagian besi besi kelabu, kandungan karbon adalah 3.2-3.5%, kandungan silikon adalah 1.8-2.2%, dan suhu cecair adalah sekitar 1180 ℃. Karbon adalah antara 2.9-3.2%, silikon adalah antara 1.6-1.8%, dan suhu cecair adalah sekitar 1230 ℃. Suhu menuangkan optimum untuk besi tuang kelabu adalah garis cecair+suhu superheating 120-150 ° C, diikuti dengan menyesuaikan ketebalan dinding pemutus sendi. Untuk bahagian berdinding nipis geometri yang kompleks, suhu superheating diambil sebagai had atas, dan kemudian ditambah pada sekitar 30-50 ° C. Sebagai contoh, kandungan karbon adalah 3.2%, kandungan silikon adalah 1.8%, ketebalan dinding adalah 4-8 mm, dan suhu mencurahkan adalah 1180+150+50 = 1390 ℃.

3. Pemantauan masa sebenar kelembapan melalui pemeriksaan proses dan maklum balas: Sensor kelembapan dipasang dalam proses utama seperti pencampuran pasir, pencetakan, dan menuangkan untuk memantau perubahan kelembapan alam sekitar dalam masa nyata. Apabila kelembapan melebihi 65%, langkah -langkah dehumidifikasi kecemasan segera diaktifkan. Ujian kekuatan acuan pasir (teras): Selepas setiap kumpulan acuan pasir (teras) dihasilkan, sampel diambil untuk ujian kekuatan lentur suhu bilik. Sekiranya kekuatan berkurangan sebanyak lebih daripada 10%, parameter proses perlu disesuaikan atau bahan mentah yang lembap perlu diganti.

Langkah -langkah di atas dapat mengurangkan kesan kelembapan udara musim panas pada pemutus pasir bersalut filem dan mengurangkan kecacatan keliangan. Dalam pengeluaran sebenar, parameter perlu diselaraskan mengikut peralatan tertentu dan ciri -ciri bahan mentah. Sekiranya perlu, sedikit agen kelembapan-bukti (seperti kalsium stearate) boleh ditambah untuk meningkatkan kapasiti penyerapan kelembapan acuan pasir.